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双相不锈钢的应用日益广泛，为了帮助用户更好地认识、选择、加工和应用这类不锈钢，国际钼协会出版了最新版的《双相不锈钢加工制造实用指南》，介绍了双相不锈钢的各种特性，并围绕双相不锈钢应用的难点之一加工和焊接，给出了加工和焊接双相不锈钢的基本原则和实用信息。内容包括：双相不锈钢的特性和分类、发展历程、化学成分、冶金学、耐腐蚀性能、力学性能、物理性能、如何提出技术要求、质量控制、切割、成形、焊接、应用等。因内容较多，将分若干次发布，欢迎关注!
双相不锈钢的加工后清理与其他不锈钢的要求没有差别。加工后清理很重要，其重要性与控制层间温度或在焊接过程中使用保护气体一样。加工后未经适当清理的不锈钢，可在比母材低得多的温度下或腐蚀性弱得多的环境中失效。这意味着除非所加工材料保持或恢复最佳表面，否则使用耐蚀性更好的材料所带来的额外费用就被浪费掉。焊接飞溅物、焊接氧化色、标记笔痕迹、起弧点和咬边在含水环境中均可成为缝隙。同时，它们也可能有不同于不锈钢表面的腐蚀电位，因此可能发生电化学反应。消除这些对保护性钝化膜有破坏作用的缺陷非常重要。图19归纳了焊接过程中可能出现、且应当在不锈钢投入使用之前清除的缺陷。
图19 常见加工缺陷或表面状况
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标记笔印迹、油漆、 灰尘和油污
所有这些表面污染物均可成为缝隙和不锈钢点蚀或缝隙腐蚀的源头。此外，它们还可能导致碳污染。如果进行下一步焊接，可能会发生碳化物析出。材料会发生敏化，并在使用过程中产生晶间腐蚀。应用溶剂去除这些污染物。
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嵌入铁 (含铁化合物污染)
不锈钢上的嵌入铁或游离铁，是由于用碳素钢工具加工或运输不锈钢带来的。如果用碳钢工具处理不锈钢，或在存放不锈钢的地方附近加工碳钢，则铁会转移到不锈钢表面。随后铁在潮湿或湿润的环境中生锈并可能引发不锈钢表面的腐蚀。一种解决方法是避免不锈钢与碳钢的所有接触。不锈钢的加工应当仅使用不锈钢工具、不锈钢钢丝刷、不锈钢夹具和未沾污的新砂轮。在车间里经常用不同颜色为工具编号。
滚压成形加工双相不锈钢板时嵌入的铁 © Gary Carinci, TMR不锈钢
但是，要完全不使用碳钢工具和避免车间环境中的铁污染可能是不现实和不经济的。另一个方法就是，承认可能会有铁沾污，但承诺在不锈钢投入使用前确保将其去除。清除铁污染的方法包括机械清理、化学清理或机械和化学清理相结合。最佳清理方法取决于设备的尺寸和形状、预计服役环境和某些实际问题包括清理废物的处理。一种常用的清理方法是用硝酸进行化学处理，它可溶解不锈钢表面的游离铁但不侵蚀不锈钢或钝化膜保护层。许多不同的化学清理方法可获得预期的效果。ASTM A380( 不锈钢部件、设备和系统的清洁、除锈和钝化标准方法)详尽地探讨了清理方法的细节。 用户应熟悉ASTM A380所列的安全问题。
ASTM A 967 (不锈钢部件化学钝化处理标准规范，代替美国联邦标准QQP-35c) 给出了关于选择适当的试验方法来证明不锈钢已进行有效的钝化处理的信息。该标准希望买主规定所要求达到的钝化等级，允许厂家选用经济有效的适用方法进行表面处理。
3
焊接飞溅、焊接变色、 焊剂、焊渣、引弧斑
所有这些缺陷都有可能在焊接过程中产生。它们能够形成缝隙并在含氯化物的环境中诱发缝隙腐蚀，应当避免产生这些缺陷或在焊后清除。在加工过程中使用防飞溅化合物可防止焊接飞溅。焊接变色由于钝化层的破坏而造成耐腐蚀性的降低。用惰性气体保护和用惰性气体清洗焊缝背面可防止严重的焊接变色或回火色。然而，通常回火色不可能完全避免，必须在焊后清理中去除。在将设备投入使用前也应当清除焊剂和焊渣夹杂物以及引弧斑。焊接飞溅、焊接氧化色、焊剂、焊渣、引弧斑和焊接咬边均可采用机械清理方法如细磨料打磨来去除。应采用细砂轮，因为在使用过程中粗磨痕迹会导致沉积物粘附并形成缝隙，在缝隙处引起腐蚀。
双相不锈钢的一个显著特点是焊缝回火色薄、粘着，且比耐蚀性与其相当的奥氏体不锈钢更耐化学清理。可采用酸洗的方法对焊缝变色进行化学清理，例如，用20%硝酸-5%氢氟酸溶液酸洗2205。该溶液能够溶解氧化铬，也能侵蚀不锈钢，从而去掉了贫铬层。酸洗膏的作用相似，但更易于处理大型工件，可用来代替酸溶液。然而，应当认识到，冲洗时酸洗膏会产生一种有害溶液，使用者有责任采取适当的安全、操作和处理措施。根据双相不锈钢耐蚀性的不同，可以要求采用侵蚀性更弱或更强的酸去除氧化色。研究表明，焊后进行化学清理可获得最佳耐蚀性。
